Темы для творчества подсказывает производство

Импортозамещение и борьба с простоями - эти два способа повышения эффективности производства в приоритете у молодых прокатчиков, пробившихся в полуфинал 53-й научно-технической конференции Уральской Стали.

В начале февраля этого года в ЛПЦ-1 случилась нештатная ситуация. Не сработал один из двух датчиков давления, которыми снабжены манипуляторы клети КВАРТО (манипуляторы предназначены для выравнивания раската на рольганге). Автоматизированная система управлением, не получая от датчика данных, остановила стан. На выяснение причин «молчания» датчика ушло два с половиной часа, из-за простоя комбинат понес убытки.

К слову, ничего аварийного на стане не произошло, просто-напросто отказал сам датчик. Чтобы подобные простои не повторялись, электромонтер ЛПЦ-1 Николай Громилин предложил перепрограммировать АСУ. Если один из датчиков молчит, стан не блокируется, а переходит в аварийный режим работы. 

Серьезный сбой на клети, как правило, виден визуально. Оператор, что называется, в режиме ручного управления сможет принять решение: останавливать стан или продолжать работу. Понятно, что перепрограммирование АСУ никаких финансовых затрат не потребует. Экономический же эффект от ликвидации простоев из-за капризов датчиков будет исчисляться не одним миллионом рублей. 

Забегая вперед, скажем: проект Николая Громилина признан лучшим из семи разработок, вышедших во второй этап в секции «Прокатное производство». Именно эта тема будет представлять прокатчиков в финале 53-й НТК. У Николая Петровича нашлись серьезные оппоненты в комиссии (жюри). Если причина «молчания» датчика непустяковая? Если раскат реально вышел за положенные рамки, но при этом оказался в мертвой зоне видимости для оператора?

Тогда время простоя для устранения этой нештатной ситуации двумя часами не ограничится. Такие случаи на стане 2800 были. Может, не надо менять выверенную немецкими специалистами «Маннесмана» АСУ? Критики бояться стоит, да Николая Громилина ею не испугать. Формат научно-технической конференции тем и хорош, что идет живое обсуждение инновации, взвешиваются все «за» и «против».

— Раскритиковать при желании можно любой проект. Мы в комиссии оцениваем идеи по четырем критериям: экономическая эффективность, возможность внедрения, оригинальность разработки, глубина исследования. Руководствуясь ими, мы и принимаем решение. Иногда у меня вызывают сомнения цифры экономического эффекта, у каких-то проектов не очень реальна возможность внедрения и так далее. Вообще одни сплошные плюсы, когда к разработке нет никаких критических замечаний, бывают очень редко,

 – считает заместитель начальника ЛПЦ-1 по механооборудованию Владимир Слайковский.

Какое же еще направление исследовательской деятельности наиболее перспективно у молодых новаторов прокатной секции?

Владимир Слайковский уверен: вне всякого сомнения, это импортозамещение. На протяжении последних двух-трех лет прокатный куст много сэкономил на замене импортных запчастей, масел, программ АСУ на отечественные аналоги. Как правило, эти рационализаторские предложения быстро внедряются в производство. Импортозамещение использовалось бы нашими специалистами еще шире, но есть сдерживающий фактор: отсутствие отечественных аналогов.

В подтверждение слов Владимира Александровича кратко расскажем о проекте Александра Козорезова, занявшем второе место в прокатной секции. Александр предлагает заменить чешские шланги в системе гидромеханического удаления окалины на отечественные. Эти шланги относятся к быстроизнашивающимся деталям. Практика показала, что шейка должна быть толще, тогда шланг прослужит дольше. В 2015-16 годах корпуса для гидромеханического удаления окалины уже были усовершенствованы, утолщения сделаны частично своими силами: в механическом цехе комбината, что удешевляет новшество. Теперь следующий этап, заключающийся в замене импортных шлангов на наши, более прочные и дешевые.

Третье место заняла разработка победителя 52-й НТК Евгения Ефимова. Он предложил модернизировать систему водяного охлаждения рольгангов Р-33, 34. Евгений Олегович считает более эффективным заменить нынешние фильтры на самопромывающиеся, которые высвободились после модернизации стана 2800. Через прецизионные самопромывающиеся фильтры не проходят частицы крупнее 200 микрон, качество используемой воды повышается, что напрямую влияет на долговечность оборудования. К тому же рукава, по которым сегодня подается вода, импортные, а потому довольно дорогие. Плюс затраты времени, а значит, и денег на чистку фильтров. После внедрения предложения чистка станет лишней операцией: фильтры ведь не зря называются самопромывающимися! 

При затратах всего в несколько десятков тысяч рублей комбинат получит от внедрения этого предложения экономию на пару порядков больше. То есть у бронзового призера в проекте соединились оба перспективных направления: импортозамещение и борьба с простоями.