Участники образовательно-производственных групп Новотроицкого филиала МИСИС защитили свои проекты

Четыре месяца назад в МИСИС стартовал необычный проект: 153 студента в составе образовательно-производственных групп искали вместе с металлургами решение ряда проблем. Каждая команда получила задачу, непосредственно связанную с направлением подготовки. А решить её помогали педагоги вуза, кураторы и эксперты от Уральской Стали.

Итогом стала защита проектов, над которыми трудились участники образовательно-производственных групп. В течение четырёх месяцев студенты погружались в специфику производства на Уральской Стали, чтобы найти ключ к решению задач комбината. Семь групп записали себе в актив семь решённых проблем, на которые у металлургов не хватало времени или людей.

Свои разработки студенты защищали перед высшими руководителями Уральской Стали. И, несмотря на волнение, смогли достойно ответить на вопросы, которые задавали профессионалы.

От дробилки до лазера

Команда № 1 объединила будущих механиков, которые решали задачу стабилизации фракционного состава кокса класса +80 мм. Рассмотрев разные виды оборудования, они предложили установить между конвейерами шнекозубчатую дробилку. Она позволит дёшево и надёжно сократить содержание класса +80 мм в коксе из любых углей. По подсчётам ребят, затраты на её приобретение и установку окупят себя уже за два месяца.

Участники команды № 3 работали над повышением эффективности выгрузки железорудного сырья в агломерационном цехе. Студенты определили причины, которые тормозят процесс, и показали пути их устранения. Для повышения пропускной способности участка выгрузки они предложили увеличить вместимость гаража размораживания, а условия труда улучшить за счёт установки щёточных машин для очистки вагонов. Особого внимания заслужила идея определения времени размораживания вагонов с рудными материалами на основе анализа погоды на пути следования состава. Программа «Советчик мастера участка выгрузки» с учётом этих данных подскажет, какую длительность размораживания установить, и поможет с выбором оптимальных режимов для газовых горелок.

Студенты команды № 5 изучали современные автоматические средства измерения геометрических параметров листового проката. Главные из них: плоскостность, серпо- и ромбовидность, которые определяют геометрические требования к прокату. Задачей исследователей было подобрать измерители для поточного измерения в условиях действующего производства. Итогом изучения стало предложение смонтировать оптический блок датчиков геометрического контроля в районе клеймителей № 1 и 2. А на стане установить стереоскопический измеритель ширины перед клетью «ДУО» и лазерный толщиномер за машиной горячей правки. По подсчётам студентов, эти мероприятия окупят себя уже через три месяца после начала эксплуатации.

Каждая из этих команд получила от комбината поощрение в размере 15 тысяч рублей.

Второй приз

Более солидное вознаграждение — по 40 тысяч рублей — получили тоже три команды.

Будущие электрики работали над созданием системы автоматического распознавания и позиционирования слябов перед методической печью. Ребята из команды № 7 предложили демовариант системы, созданный в программе SimInTech, и параллельно провели экономический расчёт для решения. Справившись с задачей, студенты предложили ряд других инженерных усовершенствований, а также разработали функциональную модель автоматического позиционирования сляба.

Представители комбината высоко отметили и заслуги команды № 2, которая работала над проблемой стабилизации фракционного состава металлургического кокса. Итогом изысканий стал рецепт угольной шихты из определённых марок углей, что позволило на 9 % снизить долю фракции кокса размером более 80 миллиметров. По мнению экспертов, такая шихта имеет отличные перспективы для использования в коксовых батареях Уральской Стали.

Ещё одна команда механиков № 4 решила задачу увеличения грузоподъёмности подъёмного стола для перемещения слябов по транспортной линии МНЛЗ-2. После разработки в виртуальной среде кинематической схемы привода подъёма стола студенты пришли к выводу, что имеющееся оборудование изготовлено с достаточным запасом прочности. А значит, его можно использовать для подъёма заготовки весом до 20 тонн. Таким образом, тратить средства на проектирование новой конструкции не нужно.

Номер один

Самой сильной разработкой эксперты посчитали проект, который подготовили участники команды № 6, состоящей из будущих программистов. Такой результат принёс им и самое солидное материальное поощрение — 100 тысяч рублей на команду. Студенты, изучающие прикладную информатику, трудились над созданием мнемосхемы ЭСПЦ с системой визуализации движения кранов и стальковшей. Разработка помогает производственникам решить несколько задач. Во-первых, сократить простои агрегатов из-за занятости кранов или отсутствия сталь-ковшей. Во-вторых, повысить эффективность работы кранов за счёт контроля за нахождением ковша в текущий момент. В-третьих, ускорить принятие решений машинистом крана и руководителем. В итоге студенты создали виртуальный отладочный полигон, позволяющий смоделировать работу нужного участка при разных начальных параметрах. Первые опыты на реальных промышленных данных показали, что более точное управление оборудованием способно сэкономить около трёх миллионов рублей ежегодно.

— Это первый опыт такого рода совместной инновационной деятельности. Мы видим, что этот формат идёт на пользу всем участникам. Студенты уже с первых курсов вместе с набором знаний получают возможность решать прикладные вопросы. А предприятие, помимо нового «не замыленного» взгляда на производственные процессы, получает представление о потенциале студентов. И уже сейчас я могу сказать: мы заинтересованы в том, чтобы многие участники проектных групп связали своё будущее с комбинатом, — отметил Глеб Куницын, директор по инновациям Уральской Стали.