Этот день в истории: 2 ноября 1950 года коксохимическое производство выдало первый кокс

Второго ноября 1950 года коксохимическое производство ОХМК (ныне Уральская Сталь) выдало первый кокс, со временем став не только поставщиком топлива для домен, но и настоящим центром органической химии. 

Коксовую батарею № 1 возводили около двух лет, затем ввод в эксплуатацию объектов коксохимического производства пошёл веселее — за три последующих года вступили в строй батареи № 2, 3 и 4. Одновременно были построены углеподготовительный цех, цех улавливания и объекты инфраструктуры электро- и газообеспечения.

А начиналось всё в конце 40-х годов прошлого столетия, когда на строительную площадку КХП пришли вчерашние воины Красной армии. После сдачи в эксплуатацию объектов они же встали за «штурвалы» коксовых машин и переквалифицировались в технологов и ремонтников. Среди них было много известных в стране людей, не жалеющих ни времени, ни сил для восстановления экономики страны. Молодые, полные энергии и энтузиазма, они жили интересами Родины, не требуя дополнительных благ.

Яркий пример тому — Герой Советского Союза Иван Ильич Корнеев. Участнику легендарного парада Победы на Красной площади в Москве в июне 1945 года прочили большую карьеру, предлагали руководящие должности, но уроженец Карагандинской области приехал в Новотроицк, где принимал участие в возведении первой коксовой батареи, а после окончания курсов работал машинистом коксовыталкивателя.

«Пожалуйста, если не трудно»

Трудовые подвиги Ивана Корнеева и сотен менее известных первостроителей и коксохимиков стали ярким примером для последующих поколений. Страниц газеты не хватит, чтобы поимённо перечислить всех работников, кто, не считаясь со временем, своим трудом писали историю КХП. Да, нынешние технологи более амбициозны, мотивированы и быстры в восприятии информации, но также, как их деды и прадеды, они ориентированы на результат и умеют идти к поставленной цели, успешно преодолевая возникающие на их пути трудности.

Начальник цеха улавливания Сергей Баун трудится на КХП 27 лет. В цех на должность «аппаратчик получения сырого бензола» он пришёл сразу после демобилизации из рядов Вооружённых сил в 1993 году. Старшее поколение наверняка помнит, что это было за время. Один только кризис неплатежей, поставивший российскую промышленность на грань катастрофы, чего стоит. Люди, бывало, по несколько месяцев не получали зарплату. Другой бы отчаялся, но Сергей Владимирович не только не бросил непрестижную на тот момент работу, но и за короткое время сумел доказать коллективу, что диплом технолога коксохимического производства металлургического техникума — документ серьёзный. 

Молодой специалист высказывал своё мнение, не боялся задавать вопросы, предлагал идеи. Не все они принимались, но старшие коллеги, видя стремление Сергея к профессиональному росту, всячески поощряли его. И вскоре он стал начальником смены.

—  Без помощи наставников добиться результата было бы сложно, — говорит Сергей Владимирович. — Я бесконечно благодарен ветеранам Александру Афанасьевичу Гусеву, Михаилу Петровичу Санникову, Владимиру Михайловичу Бакурову, Сергею Вадимовичу Крикунову, Василию Николаевичу Галенко, Владимиру Васильевичу Неплюеву. До сих пор общаюсь с ними и вижу: и на пенсии они стараются не терять связи с цехом. 

Сегодня в цехе улавливания трудятся 87 специалистов. Сергей Баун знает их всех по имени отчеству, впрочем, уважение к сотрудникам видно не только из этого факта. Знаете, как он даёт указания подчинённым? «Пожалуйста», «прошу», «если не трудно». Говорит, что внимательному отношению к сотрудникам тоже научился у своих наставников. Но это не означает, что Сергей Владимирович либеральничает — работники знают требовательность начальника и понимают, что просьбы имеют силу приказа. Баун может и власть употребить, если кто-то начинает забывать, какая большая ответственность лежит на каждом работнике цеха.

— Сегодня коксохимическое производство — это многоплановое, во многом самодостаточное предприятие, производящее три вида основной товарной продукции: кокс, коксовый орешек, коксовую мелочь и попутные, за которые как раз отвечает цех улавливания — каменноугольную смолу, бензолы и сульфат аммония,

 — рассказывает Сергей Владимирович.

Получение каждого из них имеет свои тонкости. А работа в цехе улавливания требует внимательности — серьёзные реагенты и горючая продукция не оставляют места для расслабленности.

Ни грамма в воздух

Коксовый газ, образующийся в процессе коксования каменного угля, не выбрасывается в атмосферу. Уж больно много в нём ценных веществ. Например, сульфат аммония — ценное удобрение для нужд сельхозпроизводителей. Газодувные машины транспортируют коксовый газ из батарей в сульфатное отделение, где происходит его очистка в сатураторах от аммиака серной кислотой с получением сульфата аммония. Затем газ попадает в бензольное отделение, где в абсорберах он очищается от бензольных углеводородов. После чего газ отправляется на обогрев коксовых батарей и в другие цеха в качестве топлива.

На этом цикл очистки не закончен: конденсат, образующийся в газосборниках, ждёт свой цикл превращений. В механизированных осветлителях машинно-конденсационного отделения он разделяется на фракции: воду, смолистую часть, которая откачивается на склад, и фусы — смесь частичек угля, кокса, графита и золы, унесённые из камер коксования, они становятся добавкой в доменной шихте.

Каменноугольная смола — востребованный продукт, из которого изготавливают пек, — основной компонент углеродного волокна и связующий материал в производстве электродов для электродуговых печей.

Бензол марки БС-1 грузится только на экспорт, и спрос на него очень высок. Мы увидели работу только одного подразделения, а вообще КХП — это три цеха: углеподготовительный, коксовый и улавливания, каждый из которых имеет отличные друг от друга технологии, требующие постоянного технического перевооружения. Именно поэтому Металлоинвест постоянно модернизирует коксохимическое производство.

В 2014 год в работу была запущена новая коксовая батарея № 6. Вместе с ней производство получило новый машзал цеха улавливания, три первичных газовых холодильника, новый склад бензола, новые компрессорную станцию и аммиачные колонны. С 2018 года и по настоящее время ведётся полная перекладка обогревательных простенков на батареях №№ 1, 3, 4. И модернизация будет продолжаться.