Металлурги Уральской Стали осваивают японское искусство "5С"

Производственная Система затрагивает все сферы производственной деятельности, в ее арсенале – набор отдельных тесно взаимосвязанных инструментов. К основным из них относятся: система наведения и поддержания порядка на рабочих местах «5С», визуальное управление, картографирование процессов, стандартизации операций, поставка ресурсов «точно в срок», организация взаимоотношений подразделений по принципу «клиент-поставщик», обслуживание оборудования.

Система «5С» сегодня активно внедряется на участке сборки ЦСО СП.

Методика позволяет более грамотно организовать и стандартизировать рабочую среду, облегчив труд работников. К тому же она повышает безопасность труда.

1. Сэири (сортировка) – четкое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних. 
   
2. Сэитон (соблюдение порядка) – организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.
   
3. Сэисо – поддержание рабочего места в чистоте и опрятности.
   
4. Сэикэцу (стандартизация) – условие для выполнения первых трех правил.
   
5. Сицукэ (совершенствование) – воспитание привычки точного выполнения установленных правил и технологических операций.
   

—  Пять шагов на пути к грамотной организации рабочего пространства, создания оптимальных условий для выполнения трудовых обязанностей, поддержания порядка и чистоты позволяют значительно экономить время и усилия, – пояснил Александр Степанов. – Внедрение системы «5С» в полном объеме позволит работнику сосредоточиться на исполнении его прямых обязанностей, а значит, повысит его производительность.

Первым делом все, что присутствует на рабочем месте, в рабочей зоне, разделяют на необходимое и ненужное. И оставляют только нужное: исправные инструменты и оснастка сортируются и направляются в места для хранения. На втором этапе все предметы, например, инструменты располагаются так, чтобы они были легко доступны для каждого, кто ими пользуется. Для быстрого поиска нужного ключа в месте их хранения наносится маркировка, соответствующая типоразмерам ключей. Также на стенде каждый ключ можно обвести линией, повторяющей его форму – в этом случае возврат нужного инструмента на свое строго отведенное место станет автоматическим.


Третий шаг системы «5С» обеспечивает соблюдение чистоты: «чисто не там, где метут, а там, где не сорят». Мало придать оборудованию и рабочему месту опрятность на день-другой, необходимо поддерживать чистоту на постоянной основе. А для этого нужно определить периодичность и способы уборки, закрепить ответственных.

—  Самые эффективные решения, найденные в ходе реализации первых трех шагов, закрепляются в виде стандартов, текстовых, а лучше всего – визуальных, – продолжает Александр Сергеевич. – Через некоторое время они легко запоминаются персоналом. Требуется только поддерживать настроенный процесс. Фактически на четвертом этапе мы стандартизируем приемы работы, обслуживания оборудования и правила техники безопасности, используя визуальный контроль. На пятом этапе система «5С» переходит в «автоматический» режим: порядок превращается в норму, при этом продолжается поиск новых эффективных решений по оптимизации рабочего пространства.

Старший мастер ЦСО СП Максат Кулеев: 

— Мы уже два месяца осваиваем новую методику. В цехе создана рабочая группа, которая контролирует исполнение решений по внедрению системы «5С». Мы уже ощутили улучшения на себе, когда занимались реставрацией фурм доменных печей и ремонтом роликов для МНЛЗ-1. Благодаря внедрению первых шагов системы «5С» и картографированию процессов нам удалось снизить продолжительность ремонтов. Мы считали, что ранее использовали оптимальные алгоритмы работы – оказалось – заблуждались. Работа очень интересная, она будет продолжаться, а значит, впереди нас ждет немало новых открытий!