На Уральской Стали побывали партнеры из Выксы

На предприятии они изучили опыт пилотного внедрения Производственных Систем.

С 2016 года Металлоинвест ведет активную работу по созданию собственной Производственной Системы. На каждом предприятии группы выбраны пилотные участки, на которых начато внедрение философии «бережливого производства».

На Уральской Стали внедрение Производственной Системы началось с пилотных участков – ЭСПЦ, ЛПЦ-1 и ЦСО СП. Специалисты отмечают, что эффект даже от первых внедренных новаций в каждом из подразделений – заметный. В одних за счет картографирования рабочих процессов удалось сократить сроки ремонта оборудования, увеличить производительность. В других – за счет использования системы «5С» – добиться сокращения времени на ремонт и изготовление запасных частей.

Ведя такую масштабную работу, важно не только опираться на собственные силы, но и перенимать опыт у коллег по отрасли, имеющих больший опыт в этой области. Именно поэтому на Уральскую Сталь была приглашена группа специалистов Выксунского металлургического завода, которые уже более шести лет занимаются развитием и совершенствованием Производственной Системы на своем предприятии. Делегация побывала во всех цехах Уральской Стали, где есть пилотные участки Производственной Системы. Профессионалы быстро нашли общие темы для разговора.

—  Я впервые на вашем комбинате, меня радует ваш прогресс. У наших предприятий очень тесные деловые связи, думаю, что теперь мы сможем их расширить и в этой области, – говорит начальник управления по развитию производственных систем ВМЗ Олег Захаров. – На ВМЗ Производственная Система развивается с 2011 года. Сегодня мы плотно работаем с консалтинговой фирмой из Японии, которая ежегодно проводит аудит нашей деятельности.

Делегация  побывала и в цехах комбината, где в дальнейшем также планируется рассмотреть возможность использования инструментов Производственной Системы, доменном и механическом. Но основное внимание было сосредоточено на ЦСО СП, где работа по внедрению Производственной Cистемы наиболее зрима. Здесь специалисты начали осваивать новые методики сразу в трех направлениях: картографирование процессов, визуализация и система «5С».

Рабочая группа под руководством начальника цеха Антона Казаева проанализировала производственные процессы подразделения. В ходе картографирования выявились потери рабочего времени, которых можно было избежать за счет выверенной логистики при транспортировке изделий. Нет детали – нет работы, а это, во-первых, ведет к увеличению сроков ремонта, во-вторых, потенциал работника используется не в полной мере.

Например, участок сборки ЦСО СП уже много лет изготавливает фурмы для доменного цеха. В ходе картографирования нашлись слабые точки: много времени тратилось на перемещение заготовок из одного конца цеха в другой, да и станки для последовательных операций располагались неоптимальным образом. Перестановка слагаемых, в отличие от классической математики, дала другой результат – время изготовления одной фурмы снизилось на 12 процентов.

— Раньше мы ремонтировали ролики для МНЛЗ за 1706 часов, – рассказывает о еще одной находке Антон Казаев. – После оптимизации ряда процессов и установки станка, который фактически простаивал в одном из цехов, теперь можно параллельно вести механическую обработку двух роликов. Теперь тот же объем работ мы делаем за 754 часа, сократив длительность выполнения операции на 30 процентов.

Сегодня в цехе идет реализация мероприятий по визуализации. Проведена разметка территорий, теперь в «красной» зоне содержатся ролики, находящиеся на ремонте, а в «зеленой» – расположена готовая к отгрузке в цех продукция. На стендах возле рабочих мест вывешены карты пошагового выполнения для каждой из операций. Параллельно для наведения порядка на рабочих местах велась работа по внедрению системы «5С».

— Когда разобрали инструменты, оказалось, что часть их вообще не используется, – признался Антон Борисович. – Их убрали, а оставшееся упорядочили в соответствии с принятыми рекомендациями. Теперь сотруднику не надо долго копаться в ящике, в поисках гаечного ключа, достаточно открыть шкафчик, где все инструменты промаркированы и каждый находится на своем месте.

Методиками оптимизации рабочего времени прониклись и сотрудники цеха, которые тут же стали вносить свои предложения. К примеру, раньше сварщик ЦСО СП во время ремонта ходил вокруг трехметрового купола малого свода для ЭСПЦ. Ремонтники сделали для свода вращающийся стенд, чтобы сварщик штурвалом вращал деталь не сходя с места.

— Реализованные мероприятия позволили снизить время на изготовление деталей или на их ремонт. Высвободившиеся ресурсы мы смогли направить на увеличение «глубины» ремонтов и их периодичности. Это позволяет нам быть уверенными в гарантированной работоспособности металлургического оборудования основных цехов, – отмечает Антон Казаев.