Рационализаторы Уральской Стали - в финале конкурса Металлоинвеста по энергосбережению и энергоэффективности

На днях станет известно решение жюри корпоративного конкурса Металлоинвеста по энергосбережению и энергоэффективности. От Уральской Стали в финальной части на победу претендуют пять разработок трех инженерных групп.

В 2016 году конкурсная комиссия под председательством генерального директора Металлоинвеста Андрея Варичева и при участии первого заместителя генерального директора – директора по производству Металлоинвеста Андрея Угарова, директоров по направлениям и управляющих директоров предприятий рассмотрела
16 рационализаторских предложений от сотрудников Лебединского и Михайловского ГОКов, ОЭМК и Уральской Стали. В финал прошли девять из них, в том числе – разработка инженеров ЦРЭлО Анатолия Семенкова и Дмитрия Николаева. 

Оригинальные решения новотроицких специалистов жюри оценило высшими баллами и отдало им первое место. Положение о конкурсе рацпредложений в области энергоэффективности предусматривает включение проектов-победителей в программы ремонтов и инвестиционные программы предприятий компании. За несколько лет проведения конкурса инженерные находки победителей помогли сэкономить компании десятки миллионов рублей на снижении энергозатрат и оптимизации технологических процессов. 

Успех придает уверенности: среди претендентов от Уральской Стали 2017 года вновь старший мастер цеха ремонта электрооборудования на участке кислородно-компрессорного цеха Анатолий Семенков и начальник ПТО ЦРЭлО Дмитрий Николаев с революционным проектом охлаждения масла. Ими же в соавторстве с Владимиром Якушевым из ККЦ разработана новая схема по вторичному использованию на технические нужды отборного пара из теплообменника блока комплексной очистки воздуха. 

Еще две финальные работы родом с ТЭЦ: Сергей Чурилов и Ольга Седнева предложили способ повышения охлаждающего эффекта воды в градирне. А вместе с Юрием Сухановым и Николаем Гревцовым Ольга Седнева разработала новые режимные характеристики продувок котлов. 

Наконец, специалисты центральной лаборатории комбината Николай Майстренко, Александр Фукс и начальник участка аглоцеха Вячеслав Борисов нашли способ снизить расход природного газа при сушке шламов. Мы расскажем о каждой из работ, начав с прошлогодних триумфаторов. 

В 2016 году дуэт Семенков-Николаев предложили новый подход к системе охлаждения воздухоразделительных установок. На этот раз они предлагают усовершенствовать один из элементов турбодетандера (агрегата, переводящего воздух из газообразной фазы в жидкую) – мультипликатор, а точнее, систему его охлаждения. Тысячи оборотов вала в минуту требуют смазки, которая должна быть строго определенной температуры. 

— По сравнению с другим оборудованием, которое мы обслуживаем, это довольно простое устройство: массив латунных трубок уложен в цилиндрический корпус, – демонстрирует агрегат Анатолий Семенков, который десять минут назад прочел мне краткую лекцию по технике безопасности, а перед входом в цех выдал наушники и каску. – Охлаждение масла внутри теплообменника происходит с помощью технической воды. В процессе эксплуатации (а масло с мультипликатора в него поступает очень горячим) трубки и внутренние стенки маслоохладителя зарастают твердыми отложениями. Для сравнения вспомните внутренние стенки своего кухонного чайника – там тоже откладывается накипь, даже если вы используете отфильтрованную воду. 

Накипь играет роль изолирующего материала, увеличивая термическое сопротивление – масло остывает медленнее. Если этого вовремя не заметить, придется останавливать весь турбодетандер. Но рано или поздно приходится либо менять масляные охладители, либо очищать трубки от накипи. Но первое – дорого, а второе – малоэффективно: оборотная вода содержит достаточное количество минеральных и органических примесей, и накипь на трубках возникает заново.

—  Мы решили применить систему охлаждения без использования оборотной воды, – вступил в разговор соавтор проекта Дмитрий Николаев. – В качестве хладагента будет использован охлажденный воздух, который является побочным продуктом при работе турбодетандера. Сегодня он просто сбрасывается в атмосферу, меж тем его температура – минус 15-20 градусов – способна с запасом решить задачу по охлаждению масла. 

От выходного патрубка детандера до маслоохладителя проводится трубопровод, на которой установлена запорная арматура. Ветка недлинная, около десяти метров, но она позволит отказаться от использования оборотной воды. По расчетам разработчиков, каждый турбодетандер в таком случае сможет сэкономить сотни тысяч кубометров жидкости – она просто не будет нужна. Сократится до минимума и время вынужденных простоев оборудования по причине ремонта маслоохладителя. Инженеры уверены: ледяной воздух охладит масло даже более эффективнее, чем вода.